1　主题内容与适用范围

　　本标准规定了塔式起重机车轮的技术要求、试验与检验方法、检验规则、标志及包装。

　　本标准适用于轨道式塔式起重机运行用有轮缘和无轮缘车轮。

2　引用标准

　　GB 222　钢的化学分析用试样采取法

　　GB 223.1～223.7　钢铁及合金化学分析方法

　　GB 228　金属拉力试验法

　　GB 229　金属常温冲击韧性试验法

　　GB 699　优质碳素钢

　　GB 3811　起重机设计规范

　　JJ 4　建筑机械铸钢件通用技术条件

　　JJ 10　建筑机械铸件缺陷修补通用技术条件

　　JJ 11　建筑机械锻件通用技术条件

　　JJ 13　建筑机械热处理件通用技术条件

3　技术要求

3.1　材料

3.1.1　车轮的材料采用ZG 340或具有同等以上机械性能的材料。

3.1.2　使用的材料，必须有材料生产厂的出厂合格证书；无出厂合格证书者，必须取样试验。其化学成分、机械性能应符合GB 699的规定。

3.2　铸件

3.2.1　铸件的技术要求应符合JJ 4的规定。

3.2.2　铸件的缺陷修补应符合JJ 10的规定。

3.3　锻件

　　锻件的技术要求应符合JJ 11的规定。

3.4　成品

3.4.1　车轮表面不得有裂纹、孔洞等缺陷，踏面、轮缘经机械加工后发现的上述缺陷不允许修补。

3.4.2　车轮踏面尺寸精度不低于IT11级，轴孔安装轴承部位尺寸精度不低于IT7级，轴向加工尺寸精度不低于IT12级。

3.4.3　车轮踏面对轴线的跳动不低于10级精度，基准端面对轴线的跳动不低于7级精度。

3.4.4　车轮应进行整体调质，踏面与轮缘表面淬火处理。调质硬度为HB 245～283；踏面表面硬度为HRC 45～50，深度4 mm处硬度为HRC 43～48；轮缘内侧表面硬度为HRC 40～45，淬火深度为轮缘厚度的二分之一；踏面与轮缘圆角过渡区表面硬度为HRC 42～47，深度2 mm处硬度为HRC 40～45。

3.4.5　车轮的强度校核应符合GB 3811第4.4.4条的规定。

4　试验

4.1　材料试验

4.1.1　车轮材料的化学分析试样取样方法按GB 222、化学成分分析按GB 223.1～223.7的规定进行。

4.1.2　车轮材料的拉力试验按GB 228、冲击韧性试验按GB 229的规定进行。

4.2　硬度试验

4.2.1　车轮踏面和轮缘内作硬度试验时，沿车轮圆周（如图1所示）均匀选取4处测点，测点轴向位置如图2、图3所示。

　　有轮缘车轮测点数共计24点，无轮缘车轮测点数共计16点。

4.2.2　车轮踏面和过渡圆角淬硬层内部作硬度试验时，将车轮沿径向剖开，检验距踏面表面深度4 mm处和距圆角表面2 mm处的硬度，测点位置如图4、图5所示。

4.2.3　车轮轮缘处淬火深度的试验，按JJ 13规定进行。

4.3　磨损试验

　　车轮的磨损试验需进行台架试验，台架试验时应按车轮工作时实际轮压加载，车轮往返20 m为一循环，循环次数应不少于1600次。

5　检验规则

5.1　毛坯检验

5.1.1　铸件按炉次，锻件按钢材批次，每次抽取5个试样，做化学成分、金相组织检查和机械性能试验。

5.1.2　毛坯的质量检验应符合JJ 4或JJ 11中检验规则的规定。

5.2　硬度检验

5.2.1　每批车轮抽取5％进行踏面和轮缘内侧表面的硬度检验但不得少于2件。

5.2.2　每批车轮抽取1件进行踏面和过渡圆角内部的硬度检验。

5.2.3　抽样检查硬度值不合格时应加倍抽查，如仍有不合格，则该批车轮按不合格处理。

5.3　磨损检验

5.3.1　有下列情况之一，应进行磨损检验：

　　a.　新产品或老产品转厂生产时；

　　b.　正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，影响产品性能时；

　　c.　国家质量监督机构提出进行磨损检验的要求时。

5.3.2　抽检数量不少于1件，磨损试验后应进行解体检查，其踏面磨损量不大于1.5 mm，轮缘内侧磨损量不大于2 mm。

5.4　出厂检验

　　车轮出厂检验由制造厂质量检验部门按图样及有关技术文件进行检查和验收。

6　标志及包装

6.1　经检验合格的车轮应附有制造厂质量检验部门的标志。

6.2　车轮的包装应牢固，并适合运输的要求。

6.3　出厂应附有合格证明书，基本项目包括：

　　a.　制造厂名称；

　　b.　车轮的规格；

　　c.　所用材料牌号、级别。

　　附加说明：

　　本标准由建设部北京建筑机械综合研究所归口。

　　本标准由建设部长沙建筑机械研究所、北京建筑工程机械厂、沈阳建筑机械厂、广西建筑机械厂、浙江省建筑机械厂负责起草。

　　本标准主要起草人赵晖、侯宝亭、冯铁。

　　本标准委托长沙建筑机械研究所负责解释。